用于精确测量光学零件表面的面型精度、平行度等指标。

主要用于晶体材料内部杂质吸收和膜层缺陷弱吸收测试。

用于超光滑光学表面加工粗糙度监控和膜层表面粗糙度监控。

用于测量具有一定反光率的平面固体的几何角度，例如：晶体棱镜，金属多面体等。

可测试-50℃到+65℃环境下的红外整机最小可分辨温差（MRTD）、最小可探测温差（MDTD）、噪声等效温差（NETD）、传递函数（MTF）、信号传递函数（SiTF）、固定图案噪声、空间分辨率等指标。"

用于测试红外光学物镜系统、望远系统的光学传递函数（MTF）、焦距、畸变等指标。

可测试红外整机最小可分辨温差（MRTD）、最小可探测温差（MDTD）、噪声等效温差（NETD）、传递函数（MTF）、视场、光轴一致性、空间分辨率、畸变等指标。"

用于光学组件中心偏差的测量以及共轴光学系统的装调，也可用于共轴光学系统的光轴一致性的初步验证、复杂光学系统中不同镜片的中心偏差测试、晶体表面平整度测试等测试工作。

激光能量计是激光器、光电载荷以及其他激光装备研制生产以及性能检测过程中重要测量仪器之一。建立激光能量校准装置可以满足激光能量计的量值溯源需求，保证激光能量的量值准确。

光回波损耗传递标准是通过准确定标的不同量程光回波损耗模块组成的一种便携式量值传递标准设备。可依据JJF1325-2011《通信用光回波损耗仪校准规范》对光回波损耗测试仪进行现场或原位校准。

4条多品种小批量柔性智能生产线适用于多种光电整机生产且支持快速换线功能的智能生产线，该产线主要承担多品种、小批量的具有独立完整功能的光电类整机类产品的生产。按照光、机、电、整机等模块化装调制造工艺进行布局，通过外购和自研工艺设备，建设人机一体化智能生产车间，配合仓储、包装、发货、运输、维修保障五位一体的售后服务体系，具备年产中等规模光电整机约500套，光电一体子系统约500套的生产能力。

4条微光整机系统装调测试精益生产线，均使用可自由拼接的柔性精益管搭建而成的“U”型布局生产线，人员全程站立式操作，保证了物流的“I-O”一致、人员操作便利和疲劳感降低。使用自动化、半自动化工装，实现了生产效率的提升。生产工序按照“单件流”、“节拍式”划分，每个工序按照标准化作业指导书操作，做到“文实一致”可追溯。设计2条焊接线、4条装配线，单线13个工位（4个焊接、9个装配），配合仓储、包装、发货、运输、维修保障五位一体的售后服务体系，具备1500套/天微光系统整机的生产检验交付能力。生产线同时搭配有暗室，区域面积约100m^2，无任何照明条件下，低照度可达到1×10-6lx以下，利用双反射原理可提供40米微光测量系统。主要用于微光、低照度等光电产品的分辨力、倍率、视场、畸变、作用距离等指标测量。

5条光机电一体化整机组装精益生产线，均采用U型结构，包含焊接、自动点胶、指标检测、装配、等工位，结合批量生产全周期追溯平台系统和“SPS+AGV”配送模式使产品在生产全生命周期内具有可追溯性，配合仓储、包装、发货、运输、维修保障五位一体的售后服务体系，具备日产1000套/天的生产交付能力。

可依托现有资源条件，根据客户需求，搭建专用测试平台，提供定制化测试服务。

系统集成类产品生产车间，负责系统级产品组装、调试工作，成立至今已生产各类光电转台系统2000余套，满足大型光电系统的生产要求。2021年，引进丰田生产方式的八个基本理念后，实现提升产能、降本增效，配合仓储、包装、发货、运输、维修保障五位一体的售后服务体系，具备标准光电系统装备年产300套设备、复杂光电系统装备年产150余套的生产能力。

3条激光头装调检测线，可依据产品工艺特点针对性的设计制作工艺工装，通过小批试制精准优化工艺方案设计，在大批量生产之前落实专用调试及测试仪器仪表需求，以及人员技能需求。配合仓储、包装、发货、运输、维修保障五位一体的售后服务体系，具备年产800台激光器类产品装配、调试、检测的能力。